細數(shù)蒸汽熏蒸清洗鐵路油罐車的“十宗罪”

目前，我國大量遠程的汽油、柴油、煤油、潤滑油等液體油料主要依靠大型鐵路油罐車運輸，而在油罐車卸料后，內(nèi)部或多或少的有一些殘油，由于油類產(chǎn)品具有易燃、易爆、有毒的特性，且油類品種繁雜，為保障罐車運行安全及產(chǎn)品純度不受影響，鐵路罐車在換裝液體油料及檢修前均需要對罐車內(nèi)部進行清洗。
 
以往對于鐵路油罐車的清洗，煉油廠及洗罐站多采用蒸汽熏蒸清洗油罐車的方式，即蒸汽通入待清洗罐車內(nèi)，利用蒸汽的熱能加熱罐車內(nèi)壁，使附著在罐車內(nèi)壁上的殘余物料揮發(fā)并排入大氣。熏蒸完畢由清洗工下到罐車內(nèi)，用專用刷子蘸清洗劑刷洗內(nèi)壁，并用清水沖刷，然后掃除殘渣通入熱風烘干，達到清洗罐車內(nèi)壁的目的。
 
1、污染環(huán)境

蒸汽熏蒸出的可燃、有毒廢氣直接由人孔排入大氣，對周圍環(huán)境造成污染。

2、安全防爆等級低

為保障油罐清洗的安全性，防爆工作必須做到位，但可燃性廢氣容易在周圍產(chǎn)生聚集，給周邊環(huán)境帶來極大的安全隱患，也為清洗的防爆工程增加難度。

3、蒸煮效果不佳

罐內(nèi)蒸煮溫度低(一般只能達到60~90℃)，罐內(nèi)封頭端部難以蒸煮干凈，增加人工入罐清洗難度。

4、人身安全風險大

蒸罐后需要工人入罐清洗，清洗效率低、勞動強度大，且罐內(nèi)有毒介質(zhì)容易對清洗操作工人身體產(chǎn)生危害、風險高。

5、清洗周期長

僅蒸汽加熱時間，一般需要4～8個小時時間，在北方冬季需12-24小時。

6、資源浪費嚴重

蒸汽熏蒸清洗一臺罐車耗水60 t，消耗低壓蒸汽6～10 t，水、蒸汽消耗量大。

7、噪音污染嚴重

蒸汽快速從罐口向外擴散，直接產(chǎn)生高強度噪音。

8、水處理難度大

蒸汽清洗后的污水含有清洗劑，不能直接排放，且難以處理。

9、清洗成本高

需投入大量時間、人工、清洗劑、水、蒸汽等，間接增加清洗成本。

10、清洗質(zhì)量低

受人工作業(yè)影響，罐內(nèi)清洗存在死角，且清洗后易殘留，無法滿足罐車特洗需求。

從以上結論得出，蒸汽熏蒸清洗油罐車的方式，已經(jīng)無法滿足當下以人為本、綠色環(huán)保的理念，開發(fā)和運用新的經(jīng)濟環(huán)保型技術方案來進行油罐車清理工作勢在必行，現(xiàn)如今高壓水射流清洗技術以環(huán)保、高效、低成本的特點倍受青睞。

德高潔自1994年成立起便致力于高壓水射流清洗技術的研究，并于2007年從事自動化清洗創(chuàng)新性產(chǎn)品的開發(fā)，期間自主研發(fā)了一套鐵路油罐車自動清洗系統(tǒng)，由高壓水清洗系統(tǒng)、污水處理系統(tǒng)、烘干系統(tǒng)及吊裝定位系統(tǒng)等組成，能夠代替人工入罐，自動完成鐵路油罐車抽殘液、清洗、烘干等清洗流程，目前已與國內(nèi)多家洗罐站建立合作，其中普洗一臺罐車40 min，特洗的罐車60~70 min，使洗罐效率、質(zhì)量均大大提高。
 
系統(tǒng)采用密閉式高壓水三維立體清洗技術，對油罐車內(nèi)部進行360°無死角清洗，可避免清洗時廢氣揮發(fā)、廢液飛濺對周圍環(huán)境造成負面影響，清洗系統(tǒng)液壓驅(qū)動，即防爆又驅(qū)動力強，且輸出穩(wěn)定；真空抽排機構將清洗污水、銹蝕及時收集、歸納、吸走；專用罐車刮水機器人刮凈殘余水，不用人再下罐；高壓風機對罐體內(nèi)部進行快速風干，清洗后整個罐車內(nèi)部呈現(xiàn)潔凈、干燥狀態(tài)，最終實現(xiàn)鐵路油罐車高效、環(huán)保、安全的自動清洗。

德高潔作為一家成立于1994年的環(huán)保清潔供應商，憑借自身多年高壓水清洗經(jīng)驗及專業(yè)技術能力，自主研發(fā)并投入使用了針對各類容器清洗的自動化清洗系統(tǒng)，可滿足對罐車、噸桶、化工桶、反應釜、罐式集裝箱、多晶硅還原爐鐘罩等封閉式、半封閉式容器的自動化清洗，并根據(jù)客戶實際清洗需求，了解行業(yè)實際生產(chǎn)工況的前提下，為客戶量身定制一套適合自身的自動化系統(tǒng)，如您有需求歡迎電話聯(lián)系，我們將竭誠為您服務。